Công ty phụ tùng ô tô, xe máy AMA: Làm chủ công nghệ sản xuất đến sản phẩm cuối cùng

Hiện nay, số đông các công ty công nghiệp cơ khí phụ trợ ở Việt Nam vẫn còn nhỏ bé, manh mún và sử dụng công nghệ ở mức trung bình-khá. Họ thường chỉ đầu tư để hoàn thiện từng công đoạn sản xuất, mà hiếm khi đầu tư đổi mới tất cả công nghệ trong dây chuyền khép kín để hoàn thiện sản phẩm cuối cùng.

Tuy nhiên, vẫn có một số công ty mạnh dạn “bỏ vốn” cho nghiên cứu khoa học và ứng dụng công nghệ để làm chủ các quy trình sản xuất của mình, từ đó đạt được vị thế nhất định trong chuỗi cung ứng quốc tế. Trong số đó có Công ty TNHH sản xuất phụ tùng ô tô xe máy Hưng Yên (AMA).

Với hỗ trợ của Bộ KH&CN và sự hợp tác của Viện cơ khí - Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, Công ty đã thực hiện một dự án đổi mới công nghệ trị giá 85 tỷ đồng, đưa doanh nghiệp này trở thành một trong những nhà cung cấp các chi tiết hợp kim phức tạp của Panasonic (Nhật Bản), LG (Hàn Quốc), ACE (Mỹ) và Dorco Vina (Korea). Dự án được khởi động từ cuối năm 2016.

Thành lập năm 2001 với gần 49.000 m2 nhà xưởng và hạ tầng, quy mô doanh thu của AMA là 140 tỷ năm 2016, trong đó xuất khẩu chiếm 30%, thiết lập được thương hiệu nhất định trong việc sản xuất các linh kiện đúc hợp kim nhôm, kẽm.

Tuy nhiên, Công ty sớm nhận ra rằng có một số hạn chế hệ thống dây chuyền công nghệ, đặc biệt là tính tự động hóa chưa cao, độ chính xác và phức tạp của sản phẩm chưa đáp ứng được một số yêu cầu của khách hàng cũng như chất lượng sản phẩm thiếu ổn định, khiến tỷ lệ hàng hỏng có thể lên tới 10%. Điều này gây ra những chi phí rất lớn cho doanh nghiệp.

Đúc hợp kim nhôm, kẽm là một lĩnh vực khó làm nên sự cạnh tranh từ các công ty trong nước là không nhiều. Tuy nhiên, sức ép của công ty đến từ phía các doanh nghiệp Trung Quốc, vốn sở hữu nhiều máy móc hiện đại và có sự liên kết phụ trợ tốt hơn Việt Nam.

“Với công nghệ đó, AMA có thể mất đi rất nhiều cơ hội cạnh tranh trên thị trường trong nước và quốc tế”, KS. Lê Thị Thanh Hằng, Giám đốc công ty, nhận xét.

Để nâng cao năng lực, công ty lựa chọn đổi mới 4 nhóm quy trình công nghệ, gồm: nấu luyện nhôm, thiết kế và chế tạo khuôn đúc, đúc và gia công cơ khí, mạ đa lớp xử lý bề mặt.

Bằng việc áp dụng các dây chuyền nấu luyện nhôm tự động, có thể kiểm soát đồng loạt các thông số kỹ thuật trong quá trình sản xuất sản phẩm từ khâu đầu (đúc) đến khâu cuối cùng (kiểm tra đóng gói) để tránh hiện tượng rỗ khí, doanh nghiệp này cho biết đã tăng sản lượng nấu lên 25% so với phương pháp nấu truyền thống, đồng thời thu được nhôm sạch khí có thành phần đồng nhất cao.

Việc thay thế dây chuyền đúc áp lực cao dùng nhôm thỏi nhập khẩu sang đúc áp lực cao sử dụng một phần hợp kim nhôm lỏng sau tái chế, giúp chi phí giá thành sản xuất nhôm thành phẩm của công ty giảm từ 3.000-3.200đ/kg; đồng thời giảm tỷ lệ hàng hỏng xuống dưới 4% và “cải thiện cơ bản điều kiện làm việc cho người lao động”. Dây chuyền này cũng khiến họ sản xuất được các chi tiết có độ chính xác cao với sai lệch kích thước dưới 0.1mm để đáp ứng yêu cầu của một số khách hàng khó tính tại Âu Mỹ.

Làm chủ công nghệ thiết kế khuôn đúc cũng cho phép doanh nghiệp tạo ra nhiều chi tiết máy phức tạp hơn mà không phải chờ khuôn mẫu từ nước ngoài hoặc chờ sửa chữa, bảo dưỡng khuôn từ họ. AMA đã sử dụng phần mềm "thiết kế ảo" mô phỏng dòng chảy và sự phân bố nhiệt trong khuôn để tính toán ra thiết kế khuôn tối ưu, gần với thực tế nhất.

Một năm, công ty AMA cần 35 bộ khuôn cho sản lượng hơn 3,5 triệu sản phẩm. Nhiều doanh nghiệp nước ngoài như Honda, Yamaha có nhu cầu từ 300-400 bộ khuôn/năm, trong khi các doanh nghiệp cơ khí nội địa khác cần từ 20-250 bộ/năm.

Ước tính, thị trường sử dụng khuôn đúc áp lực tại Việt Nam có giá trị khoảng 1 tỷ USD. Đại diện công ty cho biết năng lực thiết kế và chế tạo khuôn đúc áp lực của họ đã “tương đương các nước trong khu vực (cấp II)”

Trước đây, xử lý bề mặt tại công ty AMA chủ yếu là xử lý cơ học phục vụ cho các khâu gia công tiếp theo. Mặc dù biết quá trình mạ làm gia tăng giá trị sử dụng và giá trị thặng dư nhưng công ty chưa đầu tư do khó khăn về tài chính. Tuy vậy, khi nhận được sự hỗ trợ từ ngân sách nhà nước và tri thức khoa học từ Trường Đại học Bách khoa Hà Nội, AMA đã mạnh dạn đầu tư dây chuyền mạ Cu - Ni -Cr bán tự động không Cyanua với công suất tối thiểu 100.000 dm2/tháng, đạt tiêu chuẩn về môi trường ISO 14001:2015. Điều này giúp Công ty chuẩn bị kinh nghiệm để thực hiện công nghệ mạ Crom cứng nòng xilanh trong kế hoạch tương lai.

Để triển khai các mục tiêu đặt ra trong dự án, AMA đã đầu tư mới hơn 20 máy móc, dây chuyền thiết bị hiện đại trị giá hàng chục tỷ đồng. Đổi lại, họ đã nâng được chất lượng và số lượng sản phẩm. Trước dự án, AMA chỉ sản xuất 30 chủng loại sản phẩm nhưng giờ con số này là gần 50, ngoài các mặt hàng truyền thống như chi tiết đơn giản trong xe máy hay ôtô, còn có các mặt hàng đòi hỏi cao trong ngành công nghiệp hỗ trợ ôtô như bầu lọc dầu (Base fuel) hay tấm để bộ lọc dầu (Base Plate).

“Dự án này là tiền đề để chúng tôi xây dựng và thực hiện lộ trình đổi mới công nghệ quốc gia, đặc biệt là công nghệ sản xuất đến ‘sản phẩm cuối cùng’,” bà Lê Thị Thanh Hằng nhấn mạnh.